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注塑加工中改善塑料制品光澤度和色差方法包括兩方面，
一方面是提高塑料制品的表面光澤度，稱為增亮改性，另一方面是降低塑料制品的表面光澤度，稱為消光改性。相對來說，增亮技術(shù)更為主要。塑料的增亮即提高塑料制品的表面光澤度或光潔度，具體方法除原料的合理選取外，還有添加增亮法、共混增亮法、形態(tài)控制增亮法、成型設備光潔度的控制、二次加工增亮法及表面涂層增亮法等。
1、樹脂的選擇 樹脂本身的特征對塑料制品的表面光澤度影響較大，是控制塑料制品表面光澤度的最有效方法。其對相應塑料制品表面光澤的影響主要取決于如下幾個方面： (1)樹脂的品種不同的樹脂品種共相應制品的光澤性大不相同，一般認為下列樹脂對應制品的光澤性比較好：蜜胺樹脂、ABS、PP、 HIPS、PA、POM、PMMA及PPO 等，其中蜜胺樹脂和ABS兩種光澤性最突出。對同一種樹脂而言，合成方法不同，其樹脂對應制品光澤度也不相同。例如：a、對PP而言，不同聚合方法合成品種的光澤度大小如下：無規(guī)共聚PP>均聚PP>嵌段共聚PP。b、對PE 而言， 三種不同品種的光澤度大小如下： LDPE>LLDPE>HDPE。C、對PVC而言，乳液法PVC樹脂比懸浮法PVC樹脂的光澤度高。d、對于PS樹脂而言，高抗沖聚笨乙烯(HIPS)的光澤度大于通用聚苯乙烯(GPPS) (2)樹脂的特性對同一種樹脂而言。其具體特性不同，光澤度也不相同，在樹脂的特性中對光澤度有影響的特性主要有如下幾種。 a、熔體流動速率(MFR)一般越大，其相應制品的光澤度越大。b、分子量的影響分子量的影Ⅱ向主要體現(xiàn)在分子量分布寬度上。分子量分布越寬，其相應制品的光澤度下降。這主要是因為分子量分布寬，材料的不規(guī)整性增大了。c、吸水率的影響吸水率高的樹脂，吸水率對其相應制品的光澤度影響較大。如分子中含有酯基(一COOR)及酞胺基(一CONH2)的PA、PI、PSF 及PC等，如不進行干燥或干燥不徹底，會在制品表面產(chǎn)出水波紋、氣泡、銀絲、斑紋、毛疵等，從而使表面光澤度大大下降。 2．添加劑的選擇在所有的塑料用添加劑中，對光澤度影響最大的為填料；其次還有增塑劑、穩(wěn)定劑及阻燃劑等，但影響較小。 (1)填料的影響 填料對光澤度的影響可分為如下幾個方面：a、填料的品種不同填料品種對光澤度的影響不同。除玻璃微珠外幾乎所有的填料都會使填充制品的光澤度下降，只是下降幅度不同而已。幾種填料對填充制品光澤度影響大小次序如下：金屬鹽>玻璃纖維<滑石粉<云母。b、填料的形狀填料粒子的微觀形狀不同，對填充制品光澤度的影響也不同，其影響大小的次序為：球狀<粒狀<針狀<片狀。c、填料的粒度，填料的粒度越小，填料制品的光澤度下降幅度小。另外，填料粒度的分布寬度大小不同，對填充制品的光澤度影響也不同。其影響規(guī)律為：填料粒度分布越寬，填充制品的表面光澤度越低。這主要是因為填料的粒度范圍相差越大，填充制品的表面越凸凹不平，入射光越易產(chǎn)生漫反射現(xiàn)象。d、填料的填充量 填料的填充增大，填充制品的表面光澤度降低。以CaC0。填充PP體系為例，當 CaC0。填充量為5％時，填充制品的表面光澤度為5O％ 。當 CaC0。填充量為15％ 時，填充品的光澤度則下降為32％。

二、注塑產(chǎn)品的色差控制 色差是注塑中常見的缺陷，色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色母、色母同原料的混合、注塑工藝、注塑機等，在實際的生產(chǎn)過程中我們一般從以下五個方面來進行色差的控制。
1．消除注塑機及模具因素的影響要選擇與注塑主品容量相當?shù)淖⑺軝C，如果注塑機存在物料死角等問題，最好更換設備。對于模具澆注系統(tǒng)、排氣槽等造成色差的，可通過相應部分模具的維修模來解決。必須首先解決好注塑機及模具問題才可以組織生產(chǎn)， 以削減問題的復雜性。 2消除原料樹脂、色母的影響 控制原材料是徹底解決色差的關鍵。因此，尤其是生產(chǎn)淺色制品時，不能忽視原料樹脂的熱穩(wěn)定性不同對制品色澤波動帶來的明顯影響。鑒于大多數(shù)注塑生產(chǎn)廠家本身并不生產(chǎn)塑料母料或色母，這樣，可將注意的焦點放在生產(chǎn)管理和原材料檢驗上。即加強原材料入庫的檢驗；生產(chǎn)中同一產(chǎn)品盡可能采用同一廠家、同一牌號母料、色母生產(chǎn)；對于色母，我們在批量生產(chǎn)前要進行抽檢試色，既要同上次校對，又要在本次中比較，如果顏色相差不大，可認為合格，如同批次色母有輕微色差，可將色母重新混合后再使用，以減少色母本身混合不均造成的色差。同時，我們還需重點檢驗原料樹脂、色母的熱穩(wěn)定性，對于熱穩(wěn)定性不佳的，我們建議廠家進行調(diào)換。 3．減少料筒溫度對色差的影響 生產(chǎn)中常常會遇到因某個加熱圈損壞失效，或是加熱控制部分失控長燒造成料筒溫度劇烈變化從而產(chǎn)生色差。這類原因產(chǎn)生的色差很容易判定，一般加熱圈損壞失效產(chǎn)生色差的同時會伴隨著塑化不均現(xiàn)象，而加熱控制部分失控長燒常伴隨著產(chǎn)品氣斑、嚴重變色甚至焦化現(xiàn)象。因此生產(chǎn)中需經(jīng)常檢查加熱部分，發(fā)現(xiàn)加熱部分損壞或失控時及時更換維修，以減少這類色差產(chǎn)生幾率。 4．減少注塑工藝調(diào)整時的影響 非色差原因需調(diào)整注塑工藝參數(shù)時，盡可能不改變注塑溫度、背壓、注塑周期及色母加入量，調(diào)整同時還需觀察工藝參數(shù)改變對色澤的影響，如發(fā)現(xiàn)色差應及時調(diào)整。盡可能避免使用高注射速度、高背壓等引起強剪切作用的注塑工藝，防止因局部過熱或熱分解等因素造成的色差。嚴格控制料筒各加熱段溫度，特別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分。． 5．掌握料筒溫度、色母量對產(chǎn)品顏色變化的影響在進行色差調(diào)整前還必須知道產(chǎn)品顏色隨溫度、色母量變化的趨勢。不同色母隨生產(chǎn)的溫度或色母量的改變，其產(chǎn)品顏色變化規(guī)律是不同的。可通過試色過程來確定其變化規(guī)律。除非已知道這種色母顏色的變化規(guī)律，否則不可能很快地調(diào)好色差。